一、主要控制的工艺因素
LESHAN
挤出吹塑过程中主要控制的因素有:挤出机的温度、螺杆转速、吹气速率、吹气压力吹胀比、模具温度、冷却时间和冷却速率等。
二、工艺因素对成型过程的影响
LESHAN
01
挤出机的温度在挤出型坯过程中，挤出机的温度控制直接影响型坯的成型过程及型坯质量。提高挤出机机筒的温度，可降低熔体的黏度，改善熔体的流动性，降低挤出机的功率消耗，同时还有利于改善制品的强度、表面光泽度及制品的透明度。但是熔体温度过高，不仅使冷却时间延长，加大制品的收缩率，还会使挤出的型坯产生自重下垂现象，引起型坯纵向壁厚不均，同时也易使热稳定性差的塑料出现降解，如PVC等，也易造成工程塑料(如PC等)型坯强度明显降低。若温度太低，物料塑化不好，型坯表面粗糙不光亮，内应力增加，易造成制品在使用时破裂。因此综合多方面考虑，机筒温度应在保证挤出的型坯表面光泽性好、塑化均匀，具有较高的熔体强度，且不会使传动系统过载的前提下，应尽可能采用较低的温度。
02
螺杆转速挤出过程中，螺杆的转速高，挤出速率快，可以提高挤出机的产量，同时减少型坯的下垂，但是易造成制品表面质量下降，还会由于剪切速率的增大，引起PE类塑料的熔体破裂，以及PVC等热稳定性差的塑料的降解等。通常在挤出吹塑过程中，对于螺杆的转速的控制应在既能够挤出光滑而均匀的型坯，又不会使挤出传动系统超负荷的前提下，尽可能采用较快的螺杆转速，但一般控制在70r/min以下。为了使螺杆转速控制在70r/min以下，一般中空吹塑机都应选择大一点的挤出装置。
03
吹气速率吹塑时引进空气的容积速率应越大越好，以缩短吹胀时间，使制品得到较均匀的厚度和较好的表面质量;空气的速度不能过大，否则可能在空气进口处形成低压，使这部分型坯内陷，或可能把型坯在模口处冲断，以致不能吹胀。
04
吹气压力吹塑的空气应有足够的压力，否则型坏吹胀困难或制品表面的花纹不清晰，一般厚壁制品的压力可小些，薄壁制品和熔体黏度大的物料则需采用较高的压力，一般吹塑压力为0.2～1.OMPa。
05
吹胀比是指容器最大直径与型坯的最大直径之比，是型坯吹胀的倍数。型胚的尺寸、吹胀比的大小直接影响容器的尺寸。在型坯尺寸和质量一定时，型坯的吹胀比越大则容器尺寸就越大。型坯的吹胀比大，容器壁厚度变薄，虽然可以节省原材料，但是吹胀变得困难，容器的强度和刚度降低。吹胀比过小，原料消耗增加，制品壁厚，有效容积减，制品冷却时间延长，成本升高。成型时一般应根据塑料的品种、特性、制品的形状尺寸和型坯的尺寸等确定。通常大型薄壁制品吹胀比较小，取1.2～1:5倍;小型厚壁制品吹胀比较大，取2～4倍。
06
模具温度吹塑模具温度通常应根据物料的性质和制件的壁厚大小来确定，对于通用塑料一般在20～50℃。对于工程塑料，由于玻璃化温度较高，可在较高模温下脱模而不影响制品的质量，高模温还有助于提高制品的表面光滑程度。一般吹塑模温控制在低于塑料软化温度40℃左右为宜。
在吹塑过程中模具温度过低时，夹口处所夹的塑料延伸性就会变低，吹胀后这部分就比较厚，过低的温度常使制品表面出现斑点或橘皮状。模具温度过高时，在夹口处所出现的现象恰与过低时相反，并且还会延长成型周期和増加制品的收缩率。
07
冷却时间和冷却速率型坯吹胀后就进行冷却定型，一般多用水作为冷却介质。通过模具的冷却水道将热量带出，冷却时间控制着制品的外观质量、性能和生产效率。增加冷却时间，可防止塑料因弹性回复作用而引起的形变，制品外形规整，表面图纹清晰，质量优良，但生产周期延长，生产效率降低。并因制品的结晶化而降低强度和透明度。冷却时间太短，制品会产生应力而出现孔隙。
通常在保证制品充分冷却定型的前提下加快冷却速率，来提高生产效率;加快冷却速率的方法有:扩大模具的冷却面积，采用冷冻水或冷冻气体在模具内进行冷却，利用液态氮或二氧化碳进行型坯的吹胀和内冷却。
模具的冷却速率取决于冷却方式、冷却介质的选择和冷却时间，也与型坯的温度和厚度有关。一般随制品壁厚增加，冷却时间延长。但不同的塑料品种，由于热传导率不同，冷却时间也有差异，在相同厚度下，HDPE比PP冷却时间长。对于一般厚度的PE制品通常冷却1.5s后，制品壁两侧的温差已接近相等，不需要延长过多的冷却时间。
对于大型、壁厚和特殊构形的制品采用平衡冷却，对其颈部和切料部位选用冷却效能高的冷却介质，对制品主体较薄部分选用一般冷却介质冷却。对特殊制品还需要进行第二次冷却，即在制品脱模后采用风冷或水冷，使制品充分冷却定型，以防止收缩和变形。
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